• ノギスやマイクロメータの効率の良いやり方を学ぶことができた。
• 教材を自分1人で読むより、講師の方に説明してもらった方が分かりやすい。特に製作者側で配慮した製図法は知識や経験のある方ならではの指導だった。
• 正しい図面、見やすい図面、専門的な用語や図面の書き方が身についた。
• 今後のメンテナンス業務をする際に旋盤で部品を作れるようになってよかった。
• 形状や表面粗さなど、また、加工時のコストを考えた上で図面を書ける。
• 構造を理解せずにメンテを行っていたが、今後トラブルが起こった時等に理論的に解決を行っていけるかと思います。
• 製造ラインの修理に役立てたい。
• これまで我流で行っていたが、今回の講習で論理的な手順や知らなかった機能を知ることができた。
• 今まで扱えなかった機械を扱うことができ、作業の幅が広がる。
• 会社にある機械（コンプレッサー、マシニングセンタ等）のメンテナンスやチェック方法が分かった。
• プログラムについて、少ししか理解していなかったが、今回のセミナーでとても理解できた。
• 授業だけでなく、他の受講者とのグループワークでも知識がついた。
• 設計時の考え方として大事な事を身につけられた。
• 図面の公差を設定する上で理論的な説明ができる。
• 独学にてモデルを製作する機会がなかったので、色々なコマンド等々知ることができて現場にも生かせそう。
• 新製品を測定する際、何を用いればいいか視野が広がった。
  
• 機械の分解や修繕の前に考えるべきこと、用意すべきことを知ることができたので、今後の現場で実際に役立つと思われる。また、専門知識を知ることの大切さも実感できた。
• 機械の中身を見る機会がなかったので、仕組みが分かって良かった。
• 従来問題があったときに計算するのみで、事前（設計中）に計算した場合も、結果との比較もできていなかったので、セミナー資料に基づいて検証もできる。

• 検査及び校正業務の幅が広がった。検査の精度が向上した。他メンバー相互習得により組織力がアップした。
• 他社に依頼していたが、自社で対応できるようになった。
• 旋盤技能を持つことで内製で加工が可能になった。
• 受講内容を報告会という形でほかの従業員に伝達できた。
• トラブルが発生した際、すぐに対応できるようになった。
• 作業スピードが上がった。不良が減り、精度・外観含め品質が上がった。
• 新規製品に対し活用していきたい。
• 図面の読解力の向上により、品質不良が減った。
• マシンオペレータのスキルアップによる加工時間短縮。
• 創作できる加工品が増えた。世代交代によって減少している技術者の育成につながった。
• 加工製品を製作する加工時間の効率化、製品仕上げの精密度が向上した。
• これまでとは違う加工物を扱うことで、加工法、順序等を考える良い機会になった。
• 以前から実施している作業だが正しい知識が身についた事で本人の自信につながった。
• 新規導入工作機械の稼働率UPにつながった。
• 新たな知識を得ることで、解決へのひき出しが増えた。向上心を持つよう、意識の変化。
• 知識を身につけたことで、設計・作製業務への従事が可能になった。
• CAD化による時間短縮（今まで手書きで図面を作成していた）。
• 基本的な作業やツールの使い方を他課員に展開。ツールについての選択優先順位や使用方法など、何も考えずに使っていた事も意識する様になりました。
• 従業員が新たな知識・技術を身につけることで、製品の開発ができる人員を増やすことができました。
• 設備製作マニュアルへ反映した（作業油・回路構成についての記述追加）。
• 製品の開発に必要な知識・技術を得ることができたので、現場の開発スピードが上がりました。
• モデリングの作業効率の向上が可能になっていると思う。
• 受講者が担当している工程の後工程まで1人で出来るようになった。
• 専門的な知識・技術を身に付けることができたので、製品開発を担当する社員を増やすことができました。

• 設計する時に溶接しやすい設計ができるようになる。
• アルミニウムの溶接について正論に基づいた施工方法を教えてもらい、練習し、技能と知識を向上させることができた。
• 溶融池等の理解が深まりました。
• 半自動アーク溶接の特長について理解が深まり、また実習ではすみ肉溶接、突き合わせ溶接の実習を通して技能を向上させることができた。
• 半自動溶接の方法について理解が深まった。特にｔ3.2 とt9の裏当て金なし突き合わせ溶接の方法を理解し、少しできるようになった。
• 今までできなかったことが徐々に感覚をつかめできるようになった。
• 会社内での技術技能がよりレベルアップできれば、外注に頼むことが減る。
• 他部署にお願いしていた仕事を自分達で進めることができる。
• 普段やっていることの理屈が分かったので、より良い仕事ができそう。
• アルミニウムのTIG溶接の実習を通して、施工方法やコツなど理解が深まり技能が向上した。

• 溶接品質の向上がみられます。
• 溶接の仕組みを理解し作業手順を考えるようになった。溶接に対しての理解が深まり、指示しやすくなった。
• 設備修繕の対応が自部署で対応できるようになった。
• 溶接技能の向上につながり、現場での品質にもよい方向へつながりました。
• 現場力が向上し、社内で完結できた。
• すみ肉溶接の狙い位置の明確化、裏波の出し方や、仮溶接の技量を習得し、共有できた。

• 回路図がなかなか理解できなかったため、受講し理解できたと思う。
• 仕事でクランプやテスターを使うので、改めて機器に関して技能の向上になったと思う。
• 実際の測定器を用いて実習を受けることでより理解が深まった。
• これまで知らずに使用していた計測器の詳細・目的が学べた。
• ざっくり分かってる部分が、今回の受講で理論的に理解できた。
• 工場の設備などにもシーケンス制御が使われていたが、どういったものか知らなかったため大変参考になった。
• 生産ラインの自動化の取込みに役に立つ。
• 原理を学んだ後、すぐに実演したので理解がしやすかった。
• 断片的に知っていた知識が整理され理解が深まった。
• 制御内容の打ち合わせ、検討等に必要な知識を得ることができた。
• 試験器に触れ、年次点検の内容を理解できた。
• 自身の現場における設備の見える化のための手段を知ることができた。
• シーケンス図を見て動きが分かるようになった。曖昧だったところをセミナーで分かるようになった。
• 制御盤や分電盤の設計や配線作業を行うので、やり方が分かりよかったです。
• 社内的に感覚に頼った伝え方が多く、教育方法の勉強になった。
• 被覆をむくときの適正な長さ、電気の配線の不具合箇所の予測、特定する方法を学べた
• 制御盤の動作確認等で計測器を使うため、測定方法を理解できてよかった。
• シーケンス制御を使用して工場の改善ができそう。
• 指示された回路を組む際、なるべく理解するようにしていたが、分からない所は大丈夫だろうと配線していたが、知識が増えたので対応できる幅が広がった。
• 業務を行う際に、機器の配線を適当に選定し、また、より具体的に構造を理解することで、効率良く仕事を進めることができ、工程短縮につながる。
• 独学による解釈から、基礎的な考え方を踏まえたものにアップデートできた。メンテしやすい見やすい作り方を試してみたい。
• ダメになっているリレーやタイマを見つけ交換できるようになった。
• リレー回路の繁雑さが、PLCで一気に解消され、回路設計の思考がスッキリした。PLCを用いたユニット（センサー＋制御）をベンダーと協議するうえで、必修知識が得られた。
• 端子より上の制御系は必要は感じているが、社内で専門家がいなかったので、知識を得ることができた。
• 何となくでこなしていた仕事に論理的な知識が付帯された。
• 会社内でも位置制御を使用しているところがあり、取説を見てもわからなかったが、講師の方に直接教えていただいたので分かりやすかった。
• 業者を呼ばなくても自力で修理・改造できそう。（ものによるが）その技能を伝承できる。自分の技量の見える化につながる。
• 職場にも、タイマーやリレーを使っている機械は多く、今後何かしらのトラブルの時活かせます。
• 社内でもFAネットワークを使用している機械があり、メーカー等からの説明会があったが、聞いていてもよくわからなかったが、講習を受けて実際に触ってみて理解を深められたから。

• 新規設備製作、自動設備開発の為の一歩。
• 外注していた作業の内製化でリードタイム、コスト減につながった。
• 生産設備の不具合に対して改善修理が行えるようになってきている。
• 制御関連の内製化への足掛りになると思う。
• これまでは、仕事の中でシーケンス図の読み方、配線作業を学んできたが、改めてその点にフォーカスして学び、訓練できたので、より理解が深まった。
• 正しい測定法による精度の向上
• 作業時間の短縮、作業ミスの低減
• 設備不具合への対応、早期解決につながった。
• 客先における技術的な話をする際、説明内容をより分かりやすく話すことができた。
• 工場内で起きたトラブルの原因をシーケンス図を用いて特定できた。
• 検査工程内でＰＬＣ操作対応が可能となった。
• ラダー図を正確に書けるようになった。ミスが減った。
• 学んだ回路技術を活かしチームへ貢献した。
• 保全力の向上により、トラブルに対応できるようになった。
• 設備の改善（動作変更）、突発不具合対応力が向上しました。
• 設備停止時間の減少。設備トラブル時の対応が早くなった。
• 本人のスキルアップにつながったと思います。今後の活躍が楽しみです。
• 配線をどのように行えばよいのか理解できたので、不良調査や改善につながりました。

• プログラミング技術を改めて体系的に学べた。
• C言語の基本は知っていたが、組込み分野でどう使うか疎かった。実際に基板に触れて、理解が深まった。組み込み特有のテクニックを知ることができた。
• 自動で生成されるコードの意味や内容を理解でき、マイコンのレジスタに関する知識が得られた。
• 今まで持っていた知識に加えた実践的な技術を得ることができたと共に、より高度な設計が可能となる知識を得ることができた。
• 常々、マイコン特有の初期設定及び命令方法をC言語で記述するのは困難であると感じていた。今回の講座を通して、厳選されたC言語の例文と専用のハードウェアによって、直感的に動作を理解することができた。また、テキストの構成が練られており、復習によって技能をさらに深められると考えられる。
• はんだ付けの良し悪ししか知らなかったが、なぜ良いのか悪いのか理論的に説明してくれたのが良かったです。
• 専用の機材を使用することにより、細かい所まで見られた。
• ICで最も不慣れだったトランジスタ系を実体験をもって修得できました。
• 非常に広い分野のIoTの知識を効率よく学べた。
• オシロスコープの操作とその他としてオーバーシュートによる故障の理由の理解が深まった。

• 弊社は鋳造メーカーということもあり、電子回路設計に詳しい者がいない。今回、RLC回路について実習を踏まえて、受動素子を性質、遮断周波数、共振回路、計測器の使い方について理解を深めている。今後の電子回路設計の足がかりを得られたと考える。
• 具合解析の精度向上につながった。
• 組込製品の開発に活かされている。

• CADはハードル高く感じていたが、図面を作成することができて取り組みやすくなった。
• AutoCADで今まで使ったことないコマンドやオプションを知ることができたため。
• 勤務中にこれほど詳しく教わることができないので、セミナーを受講して良かったです。
• 配色について、今まで感覚で行っていたことを、今後は今回学んだテクニックを活用していけると思います。
• 今までは自分のイメージでお客様と色決めを行っていたが、受講して知識に基づいた提案ができると思う。
• 手書きパースが苦手で上手に描くことができなかったのが、最後まで仕上げることができるようになった
• 施主さんにパースやスケッチで提案できる。
• 独学で操作していたので、違う操作も知ることが出来て良かった。
• 今後、住宅分野の仕事を増やしたいので、そこに関わる技術知識を学ぶことができた。
• これからの自分の仕事のプラスになり、どうすれば上手に仕上がるのかヒントになりました。
• 施工図をT-fasを用いて描くので、使い方を学ぶことができてよかった。
• 許容応力度の計算がよくわかりました！
• 実務ですぐ使える情報を教えて頂けて、教科書以外の知恵がありがたい。
• 提案書をチェックする際に、どんな場所に注意すればみやすい書類となるかがわかった。
• 2DCADとの違い、BIMの使用用途を明確に理解することができた。

• 客先への説明資料の品質向上につながった。
• 提案内容を分かりやすくするため。お客様との打合せの際に、その場でイメージ空間を提案できるようになった。
• 住宅の構造を知ることでお客様へのプラン提案架構の考え方が変わり、疑問の解決に繋がった。
• 建物の耐震性能アップ。仕様規定から許容応力度設計の基づいた設計ができるようになった。
• 提案時の知識向上につながり、説得力が増すと考えられる。

• ビルメンテナンスの中で消防設備点検のお客様が多いため、復習もでき、曖昧になっていた内容をしっかり身に付けることができた。
• 仕事で活用する内容がたくさんあったので、これからの仕事に役立てることができた。スプリンクラーを実際に作動させるなど体験できたのがよかった。
• 実際に設備に触れることができて、通常ではできない体験ができたことがとても良かったです。物も中まで確認できるようになっていて、中の構造も知れたことがとても勉強になりました。また何か機会があれば参加したいです。
• ポンプダウンの方法、冷媒配管の接続方法について知れた。
• エアコン取付という身近に感じる工事内容を深く知ることができました。
• 自火報の配線、点検方法について、知ることができました。

• 参加した社員は施工管理職や営業職で協力会社の作業員に指導をする立場でしたが、実際の作業を体験することで理解を深め、管理能力や営業力につながったと思います。
• 作業員の管理業務に、実務の技能、知識は活かされてくる。

• 職人に対する指導（リーダーシップ）と上司に対する態度（受け答え）ができるようになった。
• 現在、自分や職場で感じている課題や問題点を解決するきっかけとなった。
• リーダーシップについて自分の考えが違ってた部分を知ることができた。
• ５Sについて深く話を聞いたのは初めてでした。会社で理解のある方は課長等上の方だと思うのでもっと周りに広めたい。
• ５Sをみんなで考えたりすることで、違う人の意見などが聞けて新たな知識として知ることができた。
• 現在、様々な改善を進めていく中で、どうしても理解不足で思考が止まる（迷う）部分があったが、具体的な方法を見つけられるヒントが沢山あった。
• 収益力向上の視点というものが、自分で思っていたものと違って、勉強になった。
• 2日かけて問題点を可視化することにより、多くのことが見えてきました。未然に多くのことを予測できたことにより、ムダをなくすことができると思うので、社内でも展開していきたい。
• 既に把握していた内容より本質的な講習内容で真意を知れたと感じた。
• 新QC７つ道具について学ぶことにより仕事の問題点の解釈に役立てる気がしました。
• 今回学んだことは、生産性や品質向上に役立つと思った。
• これまで行ってきた作業も、手順や目的をはっきりさせることで効果を上げられることを学べた。
• 品証所属のため、再発防止対策として「なぜなぜ分析」を活用できる。仕事で問題が発生した際の解決に活用できる。
• 実際に不具合に直面した時、別の考え方が得られた。
• 成品の作業工程を考える際、ムダを無くす仕組みに役立てるから、リードタイム等を短くし、少しでも良いサイクルを作っていきたい。
• これまで社内でムダと認識していたことが必要な余剰と分かったり、発想になかった考え方を知ることができた
• 製品の生産ラインにおいて、実習を通すことで生産性向上の工夫を学ぶことができた。
• ロスタイムが生まれるのは何が原因か見えてきた。
• 製造ラインだけでなく現場作業一つ一つを見たときに、ムダをなくす方法を学べたので、現場で残業になっている箇所の解決に活かしたい。
• 他の会社の方々と話し合うことによって気付けることや課題が見えてきた。
• グループディスカッションを通して意見交換したり、相手に伝える事、伝えられる事があり、自分には無い視点の意見があったから。
• 難しすぎる手法ではなく、社内の現状にあてはめて考えられそう。
• 移動時間のデータはとっていたが、その活かし方を教えてもらうことができた。

• リーダーシップ、リーダとしての考え方とらえ方の向上につながった。
• 請負業の監督業務のスキル向上につながった。
• 動線の悪さ、効率の悪さに気がついた。
• 現状がベストという考えが少しずつ変わってきた。
• 不具合発生時の原因を探る為の手段として活用している。
• 毎回繰り返し指導することの重要性を理解し、実践している。

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