応用課程 開発課題20周年史

関東職業能力開発大学校 第２２回 ポリテックビジョン in 栃木 19 図 4 1 工程の面取り個所 ３．２．１ チャッキング部 切削する面を基準面に合わせ，加工材料を固定する 機構．エアシリンダとクロスリンク機構を用いて基準 面に加工材料を合わせ，エアシリンダにより加工材料 が切削時に動かない様に固定する．奥側の基準面を逃 がした後に切削を行い，切削終了後，ステッピングモ ータを用いてテーブルを 90 °回転させる．チャッキン グ部機構を図 5 に示す． 図 5 チャッキング部の機構 ３．２．２ 切削部 加工材料の面取りを行う機構． 1 工程で 3 辺を面取 りすることで , 作業工程数を減らしている．送りと切 り込み量調整の駆動はステッピングモータを使用し， 加工情報を基にモータの移動量を可変させタクトタイ ムの短縮を行う．機構の剛性を高めるため，送り部に はリニアガイドを二つ使用した．また，工具回転部の 接合には，ほぞ継ぎを用い部品の接触面積を増やした． 切削部機構を図 6 に示す． 図 6 切削部の機構 ３．３ システム構成 図 7 に全体のブロック図を示す． 検査部と加工部の PC の連携は，ソケット通信を用 いている．加工部の PC と PLC は， RS232C 規格に よるシリアル通信を用いてデータの送受信を行う． 図 7 全体のブロック図 ４．性能評価 本装置の性能評価を表 2 に示す． 装置寸法及び対応材料，面取りの大きさは目標仕様 を達成できている．対応材料サイズについては，最小 サイズ時と最大サイズ時の調整を行っている．タクト タイム及び成功率については，評価中である． 表 2 性能評価 ５．開発費用 本開発における予算額と使用した費用を表 3 に示す． 表 3 開発費用 ６．おわりに 今回の開発では，全てのエッジの面取りを一連の動 作で自動的に行う装置を製作することができた． 面取りを自動化する装置は数少なく，小山市の各企 業から多くの需要を期待できる．今回開発した装置に より，製造の作業効率を向上し，社会に貢献できるこ とを望む． 19