応用課程 開発課題20周年史

関東職業能力開発大学校 第２２回 ポリテックビジョン in 栃木 17 取り出すことは大変困難である．そこで，図 5 の押し 出し機構をホルダ背面に取り付け，ケースを 30[mm] 押し出すことでケースの取り出しを容易にした． 押し出し部は，ホルダ各段の背面に設置することに よって，また押し出すケース位置情報は Wi-Fi を介し た通信で行うことで，省配線，省スペース化を図った． ③ ケース取り出し ホルダからケースを取り出し，排出部へ収納する装 置である．ケースの取り出し機構を図 6 に示す． まずピッキング装置を取り出すケースのあるホル ダの前まで移動させる．ケース位置が 2 段目， 3 段目 の場合には，昇降機構を用いて高さを合わせる．次に Kinect （深度センサ）で押し出されたケースの座標を 測定し（図 7 ），その位置にローラを移動させ，ケース を巻き取る．正しいケースかの確認のためカメラで QR コードを読み込む．（図 8 ） ④ ケース収納 最大 25 枚を一時的に収納する排出部には，キャス タをつけ，排出部ごと作業者のもとへ運搬可能とした． 取り出したケースは左から順に収納する．その際， Kinect （画像センサ）を使用する． 図 9 は 3 枚目を 収納するため，左から 3 番目の収納場所を検出した結 果である． 4 ．動作確認と性能評価 各部動作の性能評価を表 2 に示す． 押し出し部は，全て正しい位置で押し出すことは可 能であった．しかし，ケースの変形や劣化によって隣 接したケースが同時に押し出されることにより，成功 率が 94% であった． 取り出し部は， 92% の成功率であった．失敗の原因 は， Kinect の測定誤差によると考えられる．これは， 深度センサの解像度が中央部と端部で異なっているた めで，測定範囲を狭めることで改善できると考えられ る． 5 ．開発費用 本装置の開発費用を表 3 に示す． 6 ．おわりに 当初の企業要望を概ね満たす装置を完成させるこ とができた． 現在の成功率は 92% であり今後改善していくが，取 り出しに失敗した際は，次のケースを取り出す仕様と したため，翌日に押し出されたケースのみを手作業で ピッキングすれば，すぐに製造可能なため，ケースの 見誤りによるヒューマンエラーの発生を防ぐのに十分 貢献できる装置となった . フィルム管理システムは，フィルム情報を効率的に 管理できるようなシステムを築くことができた．また， 事務所 PC のみでなくタブレット端末による操作も可 能としたため，より効率的な管理が可能となった． 回数 成功 失敗 成功率 押し出し部 300 282 18 94% 取り出し部 100 92 8 92% 機械 電気 情報 合計 ¥500,000 ¥402,000 ¥93,000 ¥995,000 表 3 開発費用 表 2 各部性能評価 図 6 取り出し機構 図 7 深度センサで検出した結果 図 5 押し出し部 図 9 画像センサで検出した結果 収納場所 ケース を認識している ケース巻き取り方向 Kinect ローラ カメラ 図 8 QR コード検出 押し出す ローラ移動 17